راه حل برای راه اندازی غیر طبیعی دستگاه کارتن پس از خاموش کردن طولانی مدت

شیوع و خطرات خاموش شدن غیر طبیعی

هنگامی که خط تولید بسته بندی برای مدت طولانی خاموش شده است (مانند بعد از تعطیلات جشنواره بهار یا در حین نگهداری و به روزرسانی تجهیزات) ، تجهیزات به دلیل تغییر در محیط کارگاه یا وضعیت استاتیک مؤلفه ها مستعد ناهنجاری ها هستند. به طور خاص ، مشکلاتی مانند نوسانات رطوبت در کارگاه ، تجمع گرد و غبار روی سطح تجهیزات و سفتی کمربند نقاله ناشی از عدم عمل طولانی مدت وجود دارد. این موقعیت ها ممکن است باعث شود دستگاه هنگام شروع کار یا حتی به هیچ وجه نتواند اجرا شود. اگر کارکنان مطابق فرآیند استاندارد کار نکنند ، ممکن است چندین مشکل ایجاد کند: به عنوان مثال ، خط تولید مربا می کند و زمان تحویل را به تأخیر می اندازد ، یا قطعات دستگاه مجبور به شروع می شوند و چرخ دنده ها گیر می کنند و جدی تر ، صفحه مدار ممکن است کوتاه باشد و ماژول کنترل را بسوزاند.

در اینجا ما عمدتا اجزای اصلی تجهیزات را توضیح می دهیم. اول واحد انتقال مکانیکی مانند پیوندهای خاص بازرسی بلبرینگ تسمه نقاله و روغن کاری دستگاه میله فشار است. سپس سیستم کنترل الکتریکی لازم است تأیید کنید که آیا هر سنسور به درستی کار می کند یا خیر. سرانجام ، قسمت خط لوله گاز ، برای بررسی اینکه آیا فشار هوا پایدار است یا خیر. ما مراحل عملیاتی استاندارد را برای راه اندازی مجدد تجهیزات (مانند آنچه که قبل از شروع کار انجام می شود ، و به چه ترتیب برای بررسی هر ماژول) ترکیب خواهیم کرد و مجموعه ای کامل از روش های پردازش را از کشف گسل تا نگهداری روزانه ارائه می دهیم. از طریق چنین بهینه سازی فرآیند ، ما می توانیم به طور موثری تجهیزات غیر منتظره را کاهش داده و از ثبات عملیاتی خط بسته بندی اطمینان حاصل کنیم.

کدام قسمت های مکانیکی دستگاه کارتن به احتمال زیاد بعد از خاموش شدن طولانی ، گیر کرده یا روغن کاری نمی کنند؟

با توجه به نگهداری تجهیزات پس از خاموش شدن طولانی ، در اینجا ما به طور عمده در مورد چندین قسمت مکانیکی که باید روی آنها متمرکز شوند ، بحث می کنیم. اول از همه ، از نظر سیستم انتقال ، مانند قطعاتی مانند چرخ دنده ها و زنجیرها ، اگر برای مدت طولانی از آنها استفاده نشود ، مستعد تجمع زنگ زدگی یا گرد و غبار هستند ، به خصوص اگر رطوبت موجود در این کارگاه نسبتاً زیاد باشد ، ممکن است لکه های زنگ زدگی روی سطح فلز شکل بگیرند. به عنوان مثال ، اگر بازوی مکانیکی مسئول فشار دادن جعبه به اندازه کافی روغن کاری نشود ، جابجایی بسیار دشوار خواهد شد و گاهی اوقات حتی به دلیل انبساط حرارتی و انقباض کمی تغییر شکل می یابد و در این زمان گیر می افتد.

چندین مشکل مشترک در سیستم روغن کاری وجود دارد. به عنوان مثال ، روغن روغن کاری پس از مدت طولانی ترک می شود و بدتر می شود و این ممکن است منجر به اثر روغن کاری ضعیف شود. همچنین در مکانهایی مانند رابط لوله روغن که مستعد پیری و نشت روغن هستند ، حلقه های آب بندی شده نیز وجود دارد. در این حالت ، لوازم جانبی باید به موقع جایگزین شوند. علاوه بر این ، در محیط مرطوب در جنوب ، فیلم روغن روغن کاری شده روی سطح قطعات فلزی به راحتی آسیب می بیند ، این همچنین چیزی است که نیاز به توجه دارد.

چندین عمل اساسی را می توان در طول نگهداری روزانه انجام داد. به عنوان مثال ، ابتدا به صورت دستی شافت اصلی درایو دستگاه را بچرخانید ، به گونه ای که می توانید به طور مقدماتی تعیین کنید که آیا مجموعه دنده گیر کرده است یا خیر. برای سیستم روغن ، توصیه می شود لوله روغن قدیمی را از بین ببرید و آن را با اسلحه هوایی منفجر کنید تا ناخالصی های داخل آن تمیز شود. هنگام سوخت گیری ، به انتخاب روغن ، مانند افزودن مبلغ نوشته شده در دفترچه راهنما ، توجه کنید. هنگام کار ، به میزان روغن اضافه شده به موقعیت خط مرکز توجه کنید. به عنوان مثال ، روغن های ویژه مانند روغن دنده و روغن ریلی راهنما باید مطابق با نمرات مشخص شده استفاده شوند.

چگونه می توان بعد از خاموش شدن دستگاه کارتن برای مدت طولانی ، سیستم روغن کاری را به درستی راه اندازی و حفظ کرد؟

1. آماده سازی قبل از شروع مجدد سیستم روغن کاری

· آیا مدار روغن کامل است: به عنوان مثال ، اگر نیاز دارید که در لوله روغن و اتصالات ترک وجود داشته باشد ، می توانید آنها را با دستان خود لمس کنید تا تأیید کنید که آیا آنها سست هستند. در طی این فرایند ، توجه داشته باشید که آیا علائم نشت وجود دارد یا خیر.

· دقت نمایش روغن: بررسی کنید که آیا میزان روغن نمایش داده شده در صفحه کنترل با حجم واقعی ذخیره سازی سازگار است ، یعنی بررسی کنید که آیا سنسور سطح روغن به درستی کار می کند یا خیر.

· الزامات پر کردن روغن: هنگامی که روغن روغن کاری شده در مخزن ذخیره روغن پایین تر از حداقل خط مقیاس است ، آن را با توجه به الزامات کتابچه راهنمای تجهیزات به موقعیت مشخص اضافه کنید.

2. فرآیند خاص عملکرد روغن کاری در مراحل

· مرحله روغن کاری دستی: به عنوان مثال ، برای اضافه کردن روغن روغن کاری به قسمت های کلیدی مانند یاتاقان ها ، باید از اسلحه گریس استفاده کنید. هنگام افزودن ، توجه داشته باشید که آیا نشت روغن در درگاه پر کردن روغن وجود دارد.

· روغن کاری اتوماتیک شروع می شود: هنگام شروع پمپ روغن کاری ، باید فشار را بین {{0}} 2 و 0.3 مگاپاسکال تنظیم کنید ، اجازه دهید سیستم به مدت پنج دقیقه اجرا شود ، و سپس چشم را به اشاره گر سنج فشار روغن نگه دارید تا ببینید که آیا این پایدار است.

· مرحله عملیاتی آزمایش تجهیزات: اجازه دهید دستگاه با سرعت کم به مدت نیم ساعت تحت شرایط بدون بار کار کند و از اسلحه دما برای اندازه گیری دمای یاتاقان استفاده کند. به طور معمول ، نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز کند ، و در عین حال تأیید کند که آیا روغن روان کننده به طور مساوی سطح اصطکاک را می پوشاند.

3. چندین جنبه که در نگهداری طولانی مدت نیاز به توجه دارند

· تنظیم چرخه روغن کاری: به عنوان مثال ، برای تجهیزات خط تولید که هر روز اجرا می شود ، توصیه می شود بعد از 200 ساعت کار روغن روغن کاری اضافه کنید و بعد از 800 ساعت روغن را به طور کامل جایگزین کنید.

· رسیدگی به موقعیت های ویژه: اگر این تجهیزات یدکی است که گاهی اوقات مورد استفاده قرار می گیرد ، می توان هر سه ماه را بررسی و دوباره پر کرد و نگهداری تغییر روغن می تواند یک بار در سال انجام شود.

· مدیریت ضبط تعمیر و نگهداری: فرم ضبط تعمیر و نگهداری باید به تفصیل نوع روغن ، تاریخ افزودنی ، اپراتور و سایر اطلاعات را برای تسهیل ردیابی و مدیریت بعدی ثبت کند. بهتر است برای ذخیره این داده ها از یک ثبت ویژه استفاده کنید.

چه گسل های الکتریکی ممکن است در سیستم کنترل دستگاه کارتن پس از خاموش شدن طولانی رخ دهد؟

1. منبع تغذیه و مشکلات خط

· ولتاژ ناپایدار: به عنوان مثال ، کیفیت منبع تغذیه ضعیف ممکن است باعث محافظت بیش از حد کنترل کننده منطق قابل برنامه ریزی (PLC) یا اینورتر شود. در این زمان ، برای اندازه گیری مقدار ولتاژ ورودی باید از ابزاری مانند مولتی متر استفاده کنید تا اطمینان حاصل شود که ولتاژ در محدوده استاندارد به علاوه یا منهای 10 ٪ پایدار است.

· پیری خط: به خصوص هنگامی که غلاف کابل ترک خورده یا مفصل اکسیده می شود ، به راحتی می توان باعث ایجاد مدار کوتاه یا تماس ضعیف شد. برای بررسی عملکرد عایق ، استفاده از megohmmeter لازم است. به طور کلی ، مقدار مقاومت نمی تواند کمتر از 1 megohm باشد تا واجد شرایط باشد.

2. ناهنجاری های سنسور و محرک

· دستگاه تشخیص فوتوالکتریک: برای مؤلفه هایی مانند سنسورهای فوتوالکتریک ، اگر لنز با گرد و غبار پوشانده شود ، ممکن است وضعیت جعبه را به عنوان هیچ ماده ای اشتباه کند. در این حالت ، برای پاک کردن سطح سنسور باید از پارچه غیر بافته شده در الکل استفاده کنید.

· دریچه solenoid: هنگامی که سیم پیچ مرطوب است ، مقدار مقاومت به طور قابل توجهی افزایش می یابد (به طور معمول باید بین 20 تا 30 اهم باشد). در این حالت ، می توانید سعی کنید آن را در فر خشک کنید یا مستقیماً بدنه دریچه را جایگزین کنید.

3. ناهنجاری های کنترل کننده و برنامه

· از دست دادن برنامه: به عنوان مثال ، اگر قدرت به طور ناگهانی قطع شود ، ممکن است برنامه ذخیره شده در کنترلر منطق قابل برنامه ریزی (PLC) از بین برود. در این زمان ، این برنامه باید از طریق یک دستگاه برنامه نویسی اختصاصی بارگذاری شود.

· تنظیم مجدد پارامتر: پارامترهای مهم مانند نسبت دنده الکترونیکی موتور سروو باید مطابق کتابچه راهنمای تجهیزات تنظیم مجدد شود.

· قطع ارتباط: لازم است اتصال اتوبوس پروتکل های ارتباطی مانند Profinet یا Modbus که معمولاً در کارخانه ها استفاده می شود ، بررسی کنید و توجه ویژه ای به اینکه آیا مقاومت ترمینال به درستی نصب شده است ، توجه کنید.

4. مراحل عیب یابی

· تشخیص خرابی برق: ابتدا منبع تغذیه اصلی را به طور کامل جدا کنید و سپس از مولتی متر برای اندازه گیری اینکه آیا نشت در مدار اصلی وجود دارد ، استفاده کنید.

· آزمون بخش:

1. مؤلفه منبع تغذیه: به عنوان مثال ، برای تأیید اینکه نوسانات خروجی منبع تغذیه 24 ولت DC از به علاوه یا منهای 5 ٪ تجاوز نمی کند.

2. نقطه سیگنال کنترل: می توانید با مجبور کردن سیگنال ، بازخورد سنسور طبیعی باشد.

3. مؤلفه اعدام: قدرت روی دریچه solenoid یا موتور به طور جداگانه برای دیدن اینکه آیا این عمل وجود دارد یا خیر.

· پشتیبان گیری از داده ها: برنامه را به طور مرتب در PLC در کارت حافظه کپی کنید ، به طوری که حتی اگر این برنامه در یک وضعیت غیر منتظره از بین برود ، می توان به سرعت ترمیم شد.

اگر دستگاه کارتن برای مدت طولانی ذخیره شده باشد و مدار هوا به راحتی شروع نمی شود ، چه کاری باید انجام دهم؟

1. انواع مشکل مشترک

· فشار نمی تواند افزایش یابد: ممکن است کمپرسور هوا روشن نشود یا شیر کاهش فشار مسدود شود. در این حالت ، فشار عرضه هوا زیر مقدار استاندارد کاهش می یابد (به طور معمول باید با فشار 5 تا 7 کیلوگرم حفظ شود).

· مشکل نشت: به عنوان مثال ، حلقه مهر و موم سیلندر پس از مدت طولانی استفاده سخت می شود ، یا رابط لوله هوا سفت نمی شود. در این زمان ، نشانگر سنج فشار به سرعت کاهش می یابد.

· گلدان سیلندر: خراش هایی در داخل سیلندر وجود دارد یا میله پیستون خم شده است. در این حالت ، حرکت سیلندر کند یا مبهم می شود. به زبان ساده ، فشار و کشش صاف نیست.

2. توضیحات جریان پردازش

· برای بررسی فشار ، ابتدا باید از فشار فشار استفاده کنید تا ابتدا مقدار فشار خط لوله اصلی را اندازه گیری کنید. اگر کافی نیست ، شیر کاهش فشار را تنظیم کنید. به طور کلی ، باید آن را به محدوده مقدار مورد نیاز تجهیزات تنظیم کرد.

· هنگام جستجوی نشت ، می توانید آب صابون را در سیلندر و دریچه سولنوئید ، که مستعد نشت هستند ، بمالید. جایی که حباب ها دیده می شوند ، این بدان معنی است که نشتی وجود دارد. آنچه را که باید محکم شود محکم کنید و مهر و موم ها را جایگزین کنید.

· نقاط اصلی نگهداری سیلندر:

1. بعد از جدا کردن سیلندر ، اگر زنگ زدگی را روی دیوار داخلی مشاهده می کنید ، می توانید از کاغذ ماسه ریز استفاده کنید تا به آرامی آن را صیقل دهید.

2. حلقه پیستون را باید با مواد پلی اورتان جایگزین کرد ، و حلقه O باید به یاد داشته باشد که شماره استاندارد را به عنوان 568-214 انتخاب کنید.

3. پس از نصب ، زمان عمل سیلندر باید به طور جداگانه اندازه گیری شود. در شرایط عادی ، می توان آن را با فشار دادن آن به پایین در نیم ثانیه تکمیل کرد.

3 پیشنهادات نگهداری روزانه

· بهتر است یک خشک کن (برای یخ زدن بخار آب در هوا) و یک دستگاه فیلتر سه لایه (دقت تصفیه باید به اندازه کافی خوب باشد) در پشت کمپرسور هوا نصب کنید.

· مخزن بنزین باید هر روز تخلیه شود ، به خصوص در جنوب که رطوبت زیاد است. به عنوان مثال ، اولین کاری که باید هنگام کار هر روز انجام دهید ، تخلیه آب در زیر مخزن بنزین است ، به طوری که دریچه solenoid برای زنگ زدن و گیر کردن آسان نیست.

مراحل اصلی در روش عملیاتی استاندارد (SOP) برای راه اندازی مجدد دستگاه کارتن پس از خاموش شدن طولانی مدت چیست؟

1. آماده سازی قبل از شروع مجدد

· بازرسی ایمنی باید روی آن تمرکز کند:

به عنوان مثال ، لازم است که بقایای موجود در تجهیزات را تمیز کرده و اطمینان حاصل شود که هر درب ایمنی به طور عادی باز و بسته می شود.

· دکمه توقف اضطراری را آزمایش کنید ، یعنی تجهیزات باید بلافاصله پس از فشار دادن دکمه متوقف شوند.

· تأیید محیط زیست عمدتا به دو شاخص نگاه می کند:

· دما بین 15 تا 35 درجه سانتیگراد کنترل می شود. این محدوده عمدتاً برای جلوگیری از گرمای بیش از حد کنترلر PLC است.

رطوبت از 75 ٪ RH تجاوز نمی کند. در اینجا لازم به ذکر است که اگر رطوبت خیلی زیاد باشد ، ممکن است برد مدار مرطوب باشد.

2. فرآیند راه اندازی فاز

· مرحله اول انجام آزمایش دستی است:

· سرعت دوک نخ ریسی را در حدود 5 چرخش در دقیقه تنظیم کنید ، به صورت دستی سیستم انتقال و مکانیسم جعبه را شروع کنید و مشاهده کنید که آیا هرگونه صدای جنجالی یا سر و صدای غیر طبیعی وجود دارد.

· مرحله دوم اشکال زدایی سیستم الکتریکی و سیستم پنوماتیک با هم:

· پس از شروع PLC ، به سیگنال سنسور در رابط کاربری توجه ویژه ای داشته باشید. به عنوان مثال ، هنگامی که بدنه جعبه در جای خود قرار دارد ، صفحه نمایش سیگنال باید "1" باشد.

· فشار پنوماتیک را در 0. 6 مگاپاسکال تنظیم کنید. در این زمان ، تأیید کنید که آیا حرکات سیلندر جعبه و جعبه تاشو هماهنگ شده است.

· مرحله سوم تست بیکار باید 60 دقیقه طول بکشد:

· در طی این فرایند ، لازم است که روی نظارت بر دمای تحمل بیش از 65 درجه سانتیگراد تمرکز کنید ، و سر و صدا در حین کار تجهیزات از 75 دسی بل تجاوز نمی کند ، که تقریباً برابر با صدای بلند صحبت کردن است.

· دامنه لرزش نیز باید در 0}. 1 mm\/s کنترل شود.

· به مرحله چهارم تولید آزمایش با مواد توجه کنید:

· با نیمی از سرعت عادی شروع به کار کنید و سپس به آرامی به سرعت کامل افزایش دهید.

· برای هر جعبه 1 {1}} 0 تولید شده ، یک جعبه به طور تصادفی مورد بازرسی قرار می گیرد تا ببیند آیا انحراف موقعیت جعبه بیش از به علاوه یا منهای 0.5 میلی متر است.

3. مرحله ثبت و پذیرش

· هنگام پر کردن فرم ضبط ، تمام اطلاعات مهم باید مانند زمان خاص شروع مجدد و نوع روان کننده مورد استفاده نوشته شود.

سرانجام ، سه بخش باید با هم تأیید کنند: بخش تولید بررسی می کند که آیا خروجی مطابق با استاندارد است ، بخش تجهیزات تضمین می کند که هیچگونه زنگ خطر وجود ندارد و بخش بازرسی کیفیت باید تأیید کند که نرخ واجد شرایط به بیش از 99.5 ٪ رسیده است.

خلاصه و پیشنهادات مربوط به نگهداری پیشگیرانه

چندین موضوع مرتبط وجود دارد که در هنگام بهره برداری از تجهیزات به توجه ویژه ای نیاز دارند. به عنوان مثال ، در سیستم مکانیکی ، دو حالت روغن کاری کافی و لکه دار کردن قطعات در واقع بر یکدیگر تأثیر می گذارند ، یعنی وقتی روغن کاری کافی نیست ، قطعات به راحتی قابل استفاده هستند و به نوبه خود ، جنجال قطعات سایش را تشدید می کند و منجر به مشکلات روانکاری بیشتر می شود. بنابراین ، در عملکرد واقعی ، این دو مشکل باید همزمان بررسی و رسیدگی شوند.

با توجه به حفظ سیستم الکتریکی ، یک رویکرد مؤثرتر آزمایش به تدریج وضعیت کار هر مؤلفه از سر منبع تغذیه است. به عنوان مثال ، ابتدا تأیید کنید که ولتاژ منبع تغذیه پایدار است ، سپس بررسی کنید که آیا سیگنال کنترلر طبیعی است و در آخر آزمایش کنید که آیا عمل محرک وجود دارد ، تا از از دست دادن برخی از نقاط اصلی گسل جلوگیری شود. برای سیستم های پنوماتیک ، بیش از 80 ٪ از مشکلات فشار هوا در اثر پیری مهر و موم ایجاد می شود ، بنابراین مهم است که به طور منظم پوشیدن قطعاتی مانند مهر و موم را جایگزین کنید.

از نظر نگهداری پیشگیرانه ، توصیه می شود روشها و اسناد ویژه عملیاتی را تدوین کنید و پارامترهای فنی خاص و استانداردهای اجرای باید به وضوح مشخص شود. به عنوان مثال ، نوع خاص روان کننده Omala S2 G 220 تولید شده توسط پوسته باید مورد استفاده قرار گیرد و یک بازرسی جامع از جمله انتقال ، الکتریکی و پنوماتیک باید هر سه ماه یکبار انجام شود. توصیه می شود که سرپرست تجهیزات در تقسیم مسئولیت ها رهبری کند و به طور مشترک با مهندسان برق حرفه ای مسئول باشد.

فناوری نظارت بر وضعیت تجهیزات را می توان در روشهای پیش بینی نگهداری معرفی کرد. به عنوان مثال ، سنسورهای ارتعاش می توانند در موقعیت های اصلی یاتاقان نصب شوند و هنگامی که دامنه لرزش بیش از 10 میلی متر در ثانیه باشد ، زنگ خطر به طور خودکار صدا می شود. نظارت بر کیفیت روغن نیز روش خوبی است. روغن روان کننده هر شش ماه یکبار نمونه برداری و آزمایش می شود ، که به طور عمده به تغییر ویسکوزیته و ارزش اسید نگاه می کند ، به طوری که یک ماه قبل از نیاز به تغییر روغن می توان یادآوری صادر کرد.

پیشرفت مداوم از دو سطح می تواند انجام شود: ارتقاء سخت افزار و آموزش پرسنل. چندین جهت بهبود معمولی در بهینه سازی تجهیزات وجود دارد. به عنوان مثال ، قطعات انتقال را می توان با ترکیبی از چرخ دنده های استیل ضدزنگ و زنجیره های ضد آب جایگزین کرد که به طور قابل توجهی مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می بخشد. درمان ضد رطوبت کابینت کنترل الکتریکی نیز بسیار مهم است. توصیه می شود تجهیزات ویژه dehumidification را در کابینت کنترل برقی اضافه کنید تا اطمینان حاصل شود که رطوبت داخلی از رطوبت نسبی 60 ٪ تجاوز نمی کند. از نظر آموزش پرسنل ، یک آموزش عملی شبیه سازی شده با گسل هر شش ماه یکبار با تمرکز بر توانایی اپراتور در پاسخ به شرایط اضطراری ، مانند نیاز به خطای خط ساده در طی 30 دقیقه انجام می شود.